Se puede demoler o desmantelar una parte de una fábrica sin pararla si se cumplen cuatro condiciones: la zona de obra queda separada físicamente del resto de la planta, los trabajos que molestan se programan en ventanas horarias pactadas, la obra tiene accesos y recorridos propios y hay una coordinación diaria con producción. Así se plantean las demoliciones industriales sin detener la producción, y casi todo se decide antes de que entre el primer equipo.
Aquí repasamos cómo se resuelve cada una de esas condiciones, con ejemplos de obras de Alberich en plantas químicas, puertos, vías de tren y fábricas de alimentación.
¿Cuándo tiene sentido demoler sin parar la planta?
Cuando lo que se retira es una parte de la instalación: una línea obsoleta, un tanque, unos silos, una torre de proceso o una nave anexa. Parar toda la fábrica para eso suele salir más caro que la propia demolición.
La excepción son los servicios que alimentan la producción. Si por la zona de obra pasan vapor, aire comprimido, electricidad o tuberías de proceso, hay que pactar antes cortes puntuales o desvíos. Todo eso se identifica en la visita técnica inicial, junto con los equipos críticos cercanos y los riesgos que la obra podría trasladar al resto de la planta: polvo, vibraciones, ruido, chispas o caída de objetos.
¿Cómo se sectoriza la zona de trabajo en una planta en marcha?
Sectorizar es convertir la zona de demolición en una obra independiente dentro de la fábrica. En la práctica se resuelve con estas medidas:
- Cerramiento y señalización para que nadie de la planta entre por error, con control de acceso del personal de obra.
- Control del polvo con riego continuo durante el derribo, como en la retirada de dos silos en una planta alimentaria.
- Protección de lo que se queda: tuberías, cuadros y equipos colindantes se protegen o se desconectan antes de cortar.
- Orden de desmontaje: se corta por secciones en lugar de derribar estructuras enteras, lo que reduce vibraciones y polvo.
En alimentación, la sectorización tiene además una parte sanitaria. En el desmantelamiento de una planta de producción alimentaria se dividió la obra por zonas para aislar las líneas que seguían produciendo, se aplicó un protocolo contra la contaminación cruzada y se hizo limpieza industrial al acabar cada fase.
¿En qué horarios se trabaja para no interferir con producción?
Se reparte el trabajo según lo que afecta a la planta. Las tareas que no molestan (desmontaje interior, clasificación de material, cortes en zonas ya aisladas) se hacen en horario normal. Las que sí afectan —izados con grúa sobre zonas de paso, cortes junto a instalaciones activas, maniobras de camiones en viales compartidos— se concentran en ventanas pactadas: turnos de noche, fines de semana o paradas técnicas que la planta ya tenía previstas.
| Entorno | Restricción | Cómo se resolvió |
|---|---|---|
| Pasarela sobre vía férrea | Vía en servicio durante el día y catenaria electrificada | Turnos nocturnos coordinados con el gestor de infraestructuras y protección de la catenaria |
| Dos grúas RTG en un puerto comercial | Operativa portuaria diaria y normas de seguridad del puerto | Ventanas horarias compatibles con la actividad y zonas de seguridad acordadas con la autoridad portuaria |
| Torre de destilación de 30 m | Zona ATEX y solo 5 días disponibles por producción | Descontaminación previa, equipos certificados y desmontaje por secciones con control de atmósfera |
| Tanque de 1.410 m³ | Instalaciones en producción al lado | Desmontaje por secciones desde arriba con grúa móvil, después de descontaminar el tanque |
¿Cómo se organizan los accesos y la logística de la obra?
Una demolición genera tráfico: camiones de retirada, góndolas con maquinaria, contenedores que se cambian. Si comparten vial y muelle con la logística de la fábrica, tarde o temprano se cruzan. Por eso al principio se fijan tres cosas: un acceso y un recorrido para los vehículos de obra, separados de los muelles de la planta siempre que se pueda; una zona de acopio y carga propia; y un horario de entrada y salida de camiones fuera de las horas punta de expedición.
Clasificar en origen también ayuda aquí. El material sale ya separado y se carga directamente, sin montones mezclados que ocupan espacio y obligan a más maniobras. Con contenedores de 1 a 30 m³ y una prensa móvil que empaqueta el metal en la propia obra, se reducen los viajes.
¿Quién coordina la obra con producción?
Tiene que haber un interlocutor a cada lado: el responsable técnico de la obra y una persona de producción o mantenimiento. Revisan al empezar cada jornada o cada fase qué se hará, qué necesita la planta ese día y qué ha cambiado. Si producción mueve una parada, se replanifica en esa reunión y no en la obra.
Cuando dos empresas trabajan en el mismo centro, la normativa de prevención exige además la coordinación de actividades empresariales (CAE), que desarrolla el Real Decreto 171/2004: intercambio de información sobre riesgos, medidas de emergencia y permisos de trabajo. En obra se traduce en permisos para trabajos en caliente, consignación de equipos y, en zonas ATEX, personal formado y equipos certificados para atmósferas explosivas. Lo explicamos con más detalle en la guía de prevención de riesgos en demoliciones industriales.
¿Qué errores obligan a parar la planta a mitad de obra?
Casi nunca son de maquinaria. Los más habituales:
- Descubrir tarde una conducción en servicio o un residuo que no estaba inventariado, como restos de producto en un depósito o materiales con amianto. El amianto solo puede retirarlo una empresa inscrita en el RERA, con su plan de trabajo, y eso tiene plazos propios.
- No reservar ventanas para los izados y tener que hacerlos con producción en marcha.
- Compartir vial y muelle con la planta sin horario pactado.
- Mezclar materiales en obra y acumular acopios que bloquean pasos.
Todos se evitan con un buen estudio previo. Cómo influye eso en el coste lo contamos en cómo evitar sobrecostes en una demolición.
¿Cómo trabaja Alberich con la planta en marcha?
Con maquinaria y equipo propios: desde excavadoras de 45 toneladas para grandes estructuras hasta máquinas compactas para interiores de nave (las repasamos en nuestra flota de demolición), equipos de oxicorte y flota de transporte. Si producción cambia un horario, podemos mover recursos sin esperar a nadie.
Antes de presupuestar hacemos un estudio técnico in situ con analizadores de metales y medidores de espesores, y preparamos la documentación: proyecto técnico de demolición, estudio de seguridad y salud, plan de gestión de residuos y licencias. El presupuesto es cerrado. El metal recuperado va a nuestra planta de Castellbisbal y, como gestores autorizados (E-345.97), emitimos los certificados de gestión. Los resultados de reciclaje de cada obra están en nuestros casos de demolición industrial y en el servicio de demoliciones industriales.
Preguntas frecuentes
¿Qué pasa si producción necesita cambiar el calendario a mitad de obra?
Se replanifica la fase afectada en la reunión de coordinación. Con maquinaria y personal propios se pueden adelantar tareas que no interfieren o pasar un turno a la noche o al fin de semana. Lo que no conviene es improvisar el cambio directamente en la obra.
¿Se puede usar oxicorte cerca de instalaciones en funcionamiento?
Sí, con permiso de trabajo en caliente, protección de lo que hay alrededor y vigilancia durante y después del corte. En zonas ATEX hace falta además medir la atmósfera y trabajar con equipos certificados. Si el riesgo no se puede controlar, el corte se deja para una parada.
¿Cómo se evita que el polvo llegue a las líneas de producción?
Con cerramientos, riego continuo durante el derribo y un orden de desmontaje que empieza por los elementos interiores y corta por secciones. En plantas alimentarias se añade una limpieza industrial al terminar cada fase.
¿Con cuánta antelación hay que empezar a planificar?
Desde que se decide retirar la instalación. Si la obra puede encajar en una parada técnica ya programada, conviene saberlo con margen para preparar la documentación y las licencias. Te respondemos en 48 horas laborables para organizar la visita técnica.
Si tienes una instalación que retirar sin parar la fábrica, cuéntanos qué hay alrededor y en qué ventanas podrías trabajar: con eso preparamos la visita.
