En cinco días desmontamos una torre de destilación de 30 metros en una planta química clasificada como zona ATEX, con el resto de la planta trabajando, sin incidentes y reciclando el 100 % de los materiales recuperados. Así se planificó esta demolición de una torre de destilación, paso a paso.
¿Qué hacía difícil este proyecto?
Varias cosas a la vez. La altura, los materiales de la propia torre y el hecho de estar en una zona ATEX, con riesgo de atmósferas explosivas. Había además residuos químicos peligrosos que gestionar y la obra tenía que convivir con la actividad del resto de la planta. Por necesidades de producción del cliente, el desmontaje completo debía hacerse en cinco días.
| Dato | Valor |
|---|---|
| Sector | Químico |
| Altura | 30 m |
| Entorno | Zona ATEX, con la planta en actividad |
| Plazo | 5 días |
| Reciclaje | 100 % de los materiales recuperados |
| Incidentes | Ninguno |
¿Qué es una zona ATEX y qué cambia en una demolición?
Una zona ATEX es un área donde puede formarse una atmósfera explosiva, por la presencia de gases, vapores o polvos inflamables mezclados con el aire. En España, la protección de los trabajadores en estos entornos la regula el Real Decreto 681/2003.
En una demolición, eso significa que ninguna fuente de ignición puede aparecer sin control: herramientas y equipos certificados para atmósferas explosivas, personal formado, medición de la atmósfera y permisos específicos para cualquier trabajo en caliente. Una torre de destilación, que separa mezclas de líquidos por calentamiento, puede conservar restos de producto en su interior, así que la descontaminación es lo primero.
¿Cómo se desmontó la torre?
1. Descontaminación previa
Antes de cualquier corte, la torre se descontaminó por completo. Ese trabajo lo hicieron empresas especializadas, coordinadas dentro del plan de obra.
2. Protocolo ATEX
Todo el equipo que intervino tenía formación ATEX y se usaron herramientas y equipos certificados para atmósferas explosivas.
3. Desmontaje por secciones desde arriba
La torre se desmontó por secciones, empezando por la parte superior, con control permanente de la atmósfera. Cada tramo se bajaba con grúa hasta el suelo, donde se trabajaba con seguridad.
4. Gestión de residuos y del metal
Los residuos químicos peligrosos se retiraron con su documentación de traslado hacia un gestor final autorizado. El metal de la torre se clasificó y se llevó a nuestra planta para su proceso, de modo que el 100 % de los materiales recuperados se recicló.
¿Cómo se trabajó con la planta en marcha?
Coordinando cada fase con el cliente para que los trabajos no interfirieran con la producción del resto de la planta. La sectorización de la zona, los horarios de los izados y la coordinación diaria son los mismos principios que explicamos en demoliciones industriales sin detener la producción.
¿Qué se recupera de una torre de destilación?
Sobre todo acero. En las plantas químicas es habitual encontrar acero inoxidable y aleaciones especiales, que se separan del acero al carbono para valorizarlos por separado; puedes ver cómo trabajamos el acero inoxidable recuperado. Lo que hacemos en este sector, de plantas de proceso a reactores, está en demoliciones en el sector químico y farmacéutico, y este proyecto forma parte de nuestros casos de demolición industrial.
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Preguntas frecuentes
¿Quién descontamina una torre de destilación antes de desmontarla?
Empresas especializadas en descontaminación, coordinadas con el resto de la obra. La torre debe quedar vacía y limpia de restos de producto antes del primer corte, y la atmósfera se sigue controlando durante todo el desmontaje.
¿Se puede usar oxicorte en una zona ATEX?
Solo con permiso de trabajo en caliente y cuando la medición confirma que no hay atmósfera explosiva. Si eso no se puede garantizar, se recurre a métodos de corte sin llama o el trabajo se programa cuando la zona está en condiciones seguras.
¿Cuánto se tarda en desmontar una torre de este tamaño?
Depende del estado de la torre, de su entorno y de las ventanas que permita la producción. En este proyecto, el desmontaje se ejecutó en los cinco días que permitía la producción del cliente.
